本报5月29日讯(大众新闻记者 顾松 通讯员 陈军光 栗冀玲) 压力表校验标签模糊未及时更换、法兰静电跨接存在虚接隐患……在胜利油田鲁胜公司胜坨集输站内，一场别开生面的安全“大考”正在紧张进行。来自四个管理区的12名基层管理人员变身“安全侦探”，手持专业检测仪器，对站内设备展开地毯式排查。

　　经过激烈的角逐，鲁升采油管理区凭借出色的团队协作和系统化思维，以团队总分第一名斩获冠军，并将6000元大奖收入囊中。这不仅是对团队实力的肯定，更是鲁胜公司创新安全培训模式所带来的技能红利。

　　“理论实践两张皮、单向灌输效果差、隐患整改难闭环，一直是困扰我们的难题。”鲁胜公司党委常委、副经理郑明元表示，提升安全管理人员综合素质，关键在实战能力。

　　对此，鲁胜公司围绕“检查即培训”理念，创新开展“沉浸式”安全实训，构建“查改一体、学用互促”的安全管理双效机制，通过“以查促学、以检代训”模式，构建起“场景化教学-实战化考核-系统化赋能”三维闭环体系，实现安全隐患排查与岗位技能提升同步推进。

　　“这种培训最大的特点就是‘实战化’，实施场景化教学，就是要把课堂搬到一线。”安全管理部经理张浩介绍，“沉浸式”实训以管理区为单位，由基层管理人员、技术骨干和班站长3人组成队伍参训。公司每季度集中组织一次，另外两个月则充分发挥管理区的自主性与灵活性，由管理区围绕高风险现场作业现场进行组织。

　　在“沉浸式”实训中，他们首创“移动课堂+实战场景”教学模式，将集输、注水、采油、作业以及地面工程等典型场景作为动态教学场景，把培训场域从固定站库向生产末梢延伸，让设备轰鸣声成为教学背景音。

　　事实上，借助模块化实训装备和定制化课程包，“大家来找茬”的实景竞技活动，让原本抽象的安全规程具象化为可触达、可感知的操作记忆。

　　与此同时，实训推行“区域盲选+隐患盲盒”机制，随机抽取培训场景，组织参训人员在60分钟内完成隐患排查，并列出具体标准依据，真正实现“隐患定位、风险评级、措施制定、标准溯源”的全流程考验。在4月份首次实训中，80%以上的学员成功破解隐蔽性隐患盲盒。

　　“在储罐区亲手检测静电接地电阻值，比看十遍操作视频规程都管用。”在首次“沉浸式”安全实训中斩获个人一等奖的鲁丰采油管理区责任技师赵丹瑞深有感触。

　　查出问题，整改是关键。对培训中查出的问题和隐患，由被检查现场及施工队伍制定切实可行的整改措施，明确整改责任人和整改期限，确保问题得到有效整改落实。

　　为将培训成果直接转化为安全管理措施，他们组织QHSE监督中心开展“三维解剖”教学，剖解隐患根源建立风险数据库，剖析规范依据编制标准化手册，剖释整改标准形成最佳实践案例，实现系统化赋能。

　　目前，首期培训形成的28条问题清单已启动“举一反三”整改程序，通过专业分委会转化为12项操作规程修订建议，起到“发现一个问题，解决一类风险”的作用。

　　“根据工作安排，公司年内将完成覆盖3大类16个生产单元的轮训，为安全生产运行提供源源不断的高素质人才支持。”郑明元介绍，鲁胜公司已全面启动“沉浸式”现场化检查培训，同步开发“隐患数据库”，全力破解传统安全培训“理论空转”“学用脱节”等痛点，实现“边生产边培训、边检查边提升”的赋能效果，推动形成“人人都是安全员”的常态化防控体系。