转自：中国水运网

在舟山中远海运重工2号船体车间内，笔者看到，一组焊接机器臂正以0.1毫米精度编织着细密焊道。这是今年年初最新投用的小组立焊接机器人生产线，其搭载的激光传感系统可自主识别焊缝轨迹，实现平角焊、包角焊等复杂工艺的24小时连续作业，大幅提升小组工位的施工效率。

车间内，除小组立机器人生产线外，型材切割机器人生产线、双丝埋弧焊生产线、组立辊道流水线等智能化设备同样高效运转。这一场景正是企业践行智能制造战略的缩影。

从传统到智能

在船舶制造领域，型材切割是基础而关键的工序。过去，这项工作完全依赖人工操作——工人需蹲着完成划线、切割、打磨、号料等步骤，劳动强度大，效率有限。如今，通过引入自动化设备，生产线实现了从图纸设计到成品切割的全流程数字化控制。

“最大的变化是作业方式的改变。”车间负责人表示，“现在工人主要承担设备监控和质量检查工作，劳动强度降低了，但对技能要求更高了。”

数据显示，下料效率呈倍数增长，单根型材切割时长从10分钟缩短7分钟，日完工物量从45根提升到60根。标准工时效能显著优化，传统人工切割一件型材需15分钟，机器人切割仅需8分钟，切割米数耗时从0.114小时/米降至0.068小时/米，提升67.6%。生产物量也大幅提升，每日生产型材数量从150件增加到200件，增长幅度达33.3%。

在实践中优化

新技术的应用从来不是一蹴而就。生产线投用初期，团队遇到了切割精度、坡口角度等技术难题。为此，企业成立了专门的智能制造班组，与设备供应商共同攻关。

智能制造班组成立后，成员积极提升技能，营造“比、学、赶、超”氛围，短短3个月内2名成员取得国家特种作业操作证，地操证执证率达100%。

此外，班组成员与厂家技术人员协同优化，攻克切割角度不达标、钻孔精度不合格等技术难题，并通过优化三维定位测量等创新举措，使切割效率再提升30%。

目前，该生产线已累计实施6项工艺优化，月产能从试运行时的1200根提升至3700根。

看得见的变化

除了效率提升，生产环境也得到改善，传统人工切割会产生较大的噪声，通常在90—100分贝左右。而机器人切割使用全封闭等离子切割运行时噪声仅为70—80分贝之间，降低30分贝，为工人创造了更加安静的工作环境。

配备的除尘系统有效减少了切割过程中产生的粉尘。相比人工切割，粉尘排放量减少了98%，改善了车间的空气质量，有利于工人的身体健康，自动化作业更是消除了传统切割中的弧光伤害风险。

“现在走进车间，明显感觉更安静、更干净了。”一位现场工人描述道。

智能化转型是一个持续的过程。从型材切割的智能化破题，到焊接工艺的机器人代工，舟山中远海运重工汇总过通过关键技术攻关与生产体系重构，正在船舶制造领域走出一条“渐进式智改”路径。