林阳凯

　　中航西飞蒙皮成形厂钛合金热成形单元坚持“价值创造、效益提升”的管理思路，紧盯成本目标，压实成本责任，把精益化管理贯穿单元生产全过程。以蒙皮成形厂金点子创意征集活动为平台，梳理单元生产制造过程，从数据采集分析、计划排产、零件成形方式改进、全员生产维护入手，旨在降低单元成本，提高设备利用率和零件制造效率，不断探索降本增效新思路。

　　“咱们单元今年的生产任务下来了。我测算了一下，总体产能需求超出了设备产能，大家对这个情况都说说自己的想法，如何在现有条件下提高设备效率，顺利完成全年任务？”单元长林阳凯在班组例会上给大家抛出这个问题。

　　“传统方式多采用‘一模一号’的方式成形，咱们可以考虑在一个模胎上多放几个零件，一次可以成形好几个号，效率不就提上来了嘛。”从降低工装制造成本、提升设备利用率考虑，进行成组成形方式的探索，郑海涛说道。

　　“开炉成形的零件数量不够设备日产能，可以进行合批投产，增加每次开炉成形的零件数量，同样也可以提升设备效率。”谷永林也发了言。

　　“咱们的设备目前受限于工装升降温的因素，只能保证两天成形一炉的节奏。可以从工装升降温这个方面考虑，减少设备降温空运行带来的浪费。”王少朋从提升设备开炉次数这个方面发表了自己的看法。

　　有成本的地方肯定有“文章”可做，而且还得下功夫去做，这样才能把成本降到最低。这样的降本理念已深入该单元职工心中。钛合金热成形单元快速响应团队通过对热成形零件生产制造过程的跟踪，梳理出了钛合金零件生产过程中存在的工装应用、单炉次产能不饱满等成本管控问题，并针对问题制定了采用“合批投产”“合模成形”“快速换模结构应用”的改进思路来达到降低工装制造费用、批次零件制造周期，提升设备利用率的目标。

　　优化生产、合模成形增产提质抢效益

　　由于热成形加工特点，每一炉零件的成形都需要经历升温和冷却的过程，成形周期为2天。出于安全因素考虑，设备在一炉次的成形过程中无法进行工装的装卸。如何在一次工装装夹后的2天时间内实现产量最大化，需要考虑在一个工装上进行多项零件的成形，即合模成形。从上述情况出发，梳理单元在制机型的零件，对零件外形、零件厚度、机型等工艺性特征进行分类，形成《可合模零件清单》。同时按照零件工艺性参数及特征，编制《合模成形工艺标准化方案》，针对后续新增的钛合金热成形零件或者工装报废新制，按照制定的工艺标准化方案对工装进行合模成形优化，减少设备开炉次数，提升热成型设备利用率和零件生产制造效率。在一种型号上实现44项零件合模，节省工装制造费用和制造周期，同时节约了零件成形周期。

　　节能降耗、合批投产严控指标抓效益

　　通过对钛合金零件热成形过程进行跟踪统计，发现能源消耗是生产成本的重要组成部分，每炉次成形时，设备存在产能浪费，与消除浪费的精益建设目标相违背。

　　为了减少甚至避免这种产能浪费的情况，在满足工艺文件要求和设备产能前提下，梳理出各机型《零件合批期望架次清单》。单元在批次投产前对来料情况进行统计汇总，对于未达到期望架次且未合批供料的情况与生产室对接并进行预警，生产室按照制定的《钛合金热成形单元原材料合批供应策略》启动原材料拉动供应流程。按该措施进行零件合批投产，可有效减少热成型机开炉次数、减少每炉次的产能浪费，缩短生产制造周期，节约电费。

　　智慧赋能、快速换模结构研究数字转型提效益

　　由于安全因素，工装在一天的成形任务完成后因为温度过高无法立即进行卸载，需要进行一天时间的降温，这种情况的存在直接将设备的实际利用率降低了一半。通过改进工装装夹结构，由原来的压板+螺栓的装夹方式优化为工字钢+T形槽的装夹方式，并配以耐高温吊挂，使操作人员在炉膛外即可进行工装装卸作业，避免人员长时间接触高热而存在的烫伤隐患。该结构的应用可实现在安全状态下进行工装高温下的装卸作业。由于工装材料在室温下的急剧冷却有导致工装基体开裂的风险，后续搭配保温炉可以实现一天一炉的零件成形，设备利用率较目前的情况可提升1倍。该结构较原来的压板装夹方式存在压紧力较弱的特点。针对该特点，梳理在制零件，按照零件工艺性进行分类，形成可改快速换模结构的零件清单，制定《工装快速换模结构工艺标准化方案》，在后续的零件新增或者工装报废时按照方案执行，为实现快速换模做好工装准备工作。

　　节能降耗始于心，降本增效践于行。单元的生产任务正踏着主进度计划的脚步进行着，在没有额外成本投入的情况下完成了既定生产任务目标，实现了降本增效的预期效果。产量增加了，操作人员的收入提升了，创意金点子从一线来，反哺到一线，以一种良性循环的模式激励着一线操作工人“同向发力，价值创造”。