近日，福州高新区福建坤华智能装备有限公司的PTC（正温度系数加热器）智能生产线上，一台具身轮式机器人上岗。它承接原先两名工人负责的前段上下料工序及配件组装工序，自主移动、自动换电，可实现全天候连续作业；生产线数据互联互通，产品换型无需大规模改造生产线。

车间内，一线工人好奇地打量这位特殊的“新同事”；下游客户则十分看好，直言这套柔性方案给企业数字化转型吃下“定心丸”。

这一幕落地，恰逢工信部、国务院国资委部署2026年度人形机器人与具身智能实景实训专项行动不久。坤华智能也是福州首家将具身智能机器人投入工业量产实景的装备企业。

走出安全围栏，机器人与工人协同作业，充满未来制造的画面感。扎根福州高新区的国家级专精特新“小巨人”，凭什么率先推动智能机器人走进工厂实景？又是如何在新能源PTC装配检测赛道拿下全国约七成市场份额？

黄启焜（右）向客户介绍具身机器人。记者 包华 摄

一条“窄”赛道

挖出全国七成市场份额

走进坤华智能的生产车间，几乎看不到工人，全自动化生产线高速运转，机械臂精准起落。这里，正在生产今年首批10套类人形机器人配套设备。

但坤华智能的“老本行”，藏在另一条生产线上——新能源汽车PTC空调控制器智能装配、视觉检测设备。这条细分赛道有多“窄”？窄到很多人都没听过。但就在这条“窄”赛道上，坤华智能硬是挖出全国约七成市场份额——国内每10台新能源汽车搭载的PTC加热器，就有7台由坤华智能打造的智能生产线生产。

七成怎么来的？坤华智能总经理黄启焜梳理了一条清晰的成长曲线：2015年从机器视觉起家，2017年切入汽车电子部件智能检测，2019年做出行业第一台全功能智能检测设备，2020年开发出产线级MES平台并拿下战略客户华工高理。2021年至2024年，新能源汽车行业大发展，坤华智能趁势把PTC工艺参数标准化、产线设计平台化，交付周期从120天缩短到45天至60天，成本大幅下降，技术持续迭代——市场份额就这样一年年“啃”了下来。

高新“特”在哪里？技术上有三道硬壁垒：PTC全链条成套工艺、机电软一体核心团队、AI数字化管理平台，从硬件到软件再到算法全部自研；服务上构建“需求—交付—运维—迭代”全闭环，客户产品还在研发阶段，坤华智能就以制造视角提前介入；设备交付后，24小时售后响应；客户可先测试后付款，满意再买单。

这样的“硬功夫”，让坤华智能连续3次获评国家级高新技术企业，并入选国家级专精特新“小巨人”。一家福州民企，在一条不起眼的细分赛道里，成了全国“绝对龙头”。

一条“非走不可”的新路

从自动化检测装备，进阶布局工业具身智能落地运用，转型跨度巨大，国内能够完成这一跨越的装备企业寥寥无几。

不过，在黄启焜看来，这并非一道可选的选择题，而是企业谋求长远发展的必答题。“传统自动化方案存在天然瓶颈，单纯依靠机械模组、固定程序、常规工业机器人，难以满足日趋复杂的柔性制造需求。”在他眼中，突破瓶颈的核心路径，正是自研VLM（视觉语言模型）+RL Token（强化学习令牌）分层架构的工业具身智能体系。

简单来说，传统工业机械臂是“死”的——编好什么程序就干什么活，物料偏了一点、产品换了型号，它就“懵”了，只能停机等待人工调整。而具身智能让机器人长了“眼睛”和“脑子”——通过VLM看懂周围环境，通过RL Token分层架构不断学习优化动作。机器人不再只是“执行”，而是能“看”、能“想”、能“学”。

坤华的具身机器人，有三大亮点。

一是可自主移动。传统机械臂固定在单一工位，柔性受限；坤华轮式具身机器人能够自主导航行走，跨工位灵活调度，一台设备可覆盖多个作业点位。

二是智能“大脑”赋能。机器人搭载自研VLM+RL Token分层智能体系，能够自主识别物料偏移、外观微小缺陷，并实时动态调整作业参数。切换产品型号无需重新编写程序，上传样本数据集后，系统便可自主学习新工序。

三是全天候持续作业。配备自主换电模块，实现24小时不间断生产，生产线数据实时互联互通。今年6月投用的首台设备部署在PTC生产线前端承担上下料工作，可替代两名工人的作业量。

转型挑战不小：工业交叉领域高端人才供给稀缺；智能机器人在精度、运行速度上距离理想量产标准仍有提升空间；前期投入成本居高不下。对此，坤华智能选择一条务实的演进路线：不盲目布局通用机器人本体赛道，依托自身在PTC生产线上沉淀的海量真实工业工况数据，沿着“专用非标产线→协作机器人应用→人形机器人融合工业智能体”循序渐进迭代，稳扎稳打完成技术落地。

目前，坤华智能已拥有87项专利、14项软件著作权，国产机器人运用核心技术自主化程度居行业前列。3次获得省内首台（套）认定的坤华智能，赫然位列2025年度福建省首台（套）专项拟奖励企业名单中。在福建省新能源汽车PTC智能装配检测生产线领域，它是唯一获得省级首台（套）认定的装备供应商。

高校“智囊团”

贴着生产线搞科研

在坤华智能，有这样一群人——他们顶着教授、博士的头衔，却常年泡在车间里，和工人一起盯生产线、调设备、改代码。

他们来自福州大学、福建师范大学。两年前，坤华智能把这两所高校“请”进门，联合成立人工智能研究院。研究院就设在企业里，师生常驻研发，从研究院到车间步行只要十分钟。

这个产学研用模式怎么运作？通俗地说就是三句话：企业出题，高校解题，产线验效。

企业出什么题？坤华智能把生产线上遇到的“卡脖子”难题直接抛给高校——比如，PTC精密装配时力控不准、视觉检测遇到反光工件就“眼花”、多台机器人如何协同调度不“打架”。这些都是量产一线的真实痛点，花钱买不到现成答案。

高校怎么解？福州大学和福建师大的光电传感、自动化、AI、机械等学科的教授带着硕士研究生、博士研究生，直接在研究院里攻关。企业开放70%市占率积累的百万级工业数据作为“养料”，高校开放算力实验室和理论平台作为支撑。项目分3个阶段验收：先在电脑上仿真跑通，再到坤华智能生产线上小试，最后批量量产验证——实景通不过，不算结题。

成果来得实实在在。高校团队攻克了工业轻量化大模型、3D视觉抗反光成像、六维力触觉感知等底层算法，全部转化为坤华智能自研的AI视觉检测系统和机器人统一调度软件。核心技术自主研发，不依赖国外。

更重要的是人才。校企联合培养的硕士研究生、博士研究生，从研一就跟着项目跑生产线、调机器人，毕业后直接进入坤华智能研发团队。企业还特聘海外对口专业的优秀博士加入，补上跨学科人才缺口。

这套模式打通了“产学研用”闭环——高校不搞“纸上科研”，企业不搞“盲目研发”，生产线成为检验成果的唯一标准。最终，坤华智能成为福州首家实现人形机器人工业实景量产落地的装备企业，新型智能体生产线已推广到千亿市值的华工科技等头部客户。

“我们不涉足通用机器人本体赛道、不参与低价内卷，而是聚焦工业具身智能的场景训练与产业化落地。”黄启焜表示，未来3至5年，坤华智能将扎根福州，打造国内人形机器人工业实景落地示范标杆，面向全国制造企业输出以智能机器人为核心的高柔性、可重构定制生产线。

车间里上岗的这位“新同事”，仅仅是这场柔性智造变革的开端。（记者 林文婧 通讯员 姚宇婷）