孔令茹　通讯员　刘瑞雪　济南报道　　

从“学徒工”做起

成为厂里最年轻的铣工技师

　　1991年深秋,青岛四方机厂(中车四方股份公司前身)的老车间里,21岁的管益辉正在师傅指导下,用一把铣刀在金属表面刻下第一道纹路。这个从济南铁路机械学校内燃机车专业毕业的年轻人,或许未曾想到,自己将在未来三十几年里,用这把刀雕琢出中国高铁的“膝盖”。

　　初入车间,管益辉便展现出异于常人的专注。他每天提前到岗,将车床、钻床、铣床的操作手册翻得卷边。在那个年代所有加工刀具都要操作者自己手工刃磨,有着“三分技术,七分刀具”的说法,工友们总说:“他的工具箱里,永远有一排新磨刀具。”正是这份执着,让他连续三届在青年员工技能比武中摘得桂冠,成为厂里最年轻的铣工技师。

　　2004年,中国高铁建设的号角吹响。管益辉主动请缨加入“和谐号”动车组轴箱体加工团队。这个被称为高铁“膝盖”的关键部件,当时依赖进口,加工效率低、返工率高。面对难题,管益辉和团队吃住在车间,用四个月时间啃下“硬骨头”。当第一个国产轴箱体通过检测时,他的手掌抚摸着零件表面,仿佛触摸到中国高铁的心跳。

破茧成蝶

为“复兴号”装上国产“膝盖”

　　2012年,“复兴号”动车组研制启动,轴箱体自主化制造成为核心攻关任务之一。此时,管益辉面临的是比“和谐号”更为复杂的铸钢分体式结构,应用速度等级更高、结构更复杂、精度要求更严苛,相关产品及技术曾长期被国外企业垄断。

　　“中国人的高铁,必须用自己的‘膝盖’!”管益辉立下军令状。他带领团队进行工艺攻关,用两年半时间完成2000余次工艺试验。最终创新提出“短圆销定位式上下箱体插口分箱结构”以及定位销孔过渡配合型式,并摸索出一整套高精度微变型控制工艺和系统化加工解决方案,一举实现了时速350公里速度级动车组轴箱体完全自主化制造。

　　这项技术打破国外垄断,降低了轴箱体成本,累计为企业创效4.65亿元。2017年6月26日,当“复兴号”以350公里时速飞驰在京沪高铁时,管益辉站在站台边,看着自己参与制造的轴箱体承载着列车呼啸而过,眼中泛起泪光。

智造先锋

打造行业标杆柔性生产线

　　随着高铁动车产能需求攀升,传统单机加工模式成为瓶颈。管益辉受命“挑大梁”,作为技能操作者参与了轴箱体柔性生产线建设。面对从头开始的改造,他带着技能团队长期探索攻关,他们创新性地将15道工序集中为2道,通过“工序节拍化”实现流水作业。在调试阶段,工装夹具时常出现定位偏差,管益辉连续多天守在机床旁,创造了轴箱体先进装夹操作工法。

　　最终,这条生产线实现单件加工时间从12小时到1.5小时的飞跃,所需操作人员由15人减少至4人。同时,有效提高了加工精度,目前,产线已完成了40余种轴箱体的加工制造。

　　这条被业界称为“柔性自动”产线的先行者,不仅提升了生产效率,更推动高铁制造向数字化转型。2021年,该项目荣获山东省职工创新创效竞赛特等奖,成为中国智能制造的典型案例。

大国工匠

从“中国制造”到“中国创造”

　　2023年的五一国际劳动节,管益辉站在人民大会堂的讲台上,讲述自己从工人到工匠的蜕变。他知道,自己手中的铣刀,早已超越了工具的意义,成为不断攀登技能高峰的利器。

　　在雅万高铁动车组制造中,他和团队攻克热带气候下的分体式轴箱体变形难题；在时速400公里CR450动车组样车研制中,他和团队聚焦关键构件精细化加工、智能制造等先进领域,将加工精度提升至微米级。

　　从时速200公里到400公里,管益辉参与并见证了中国高铁动车从追赶到领跑的蜕变。如今,管益辉依然保持着每天去车间“摸铁”的习惯。在这位“大国工匠”身后,一条由数控代码铺就的星光大道正通向远方——那里,新一代技能人才已接过火炬,继续书写着属于中国工人的速度与激情。