转自：贵州日报

抬包车缓缓驶入不远处的贵州莹月帆科技集团生产车间，炉口热浪扑面而来，保温包缓缓倾卸，泛着光亮的高温铝水直接注入熔炼炉，第二棒就此无缝交接。

“传统生产要经历冷却成型、长途运输、入库仓储等五大冗余环节，每一道流转工序，都会带来氧化积渣、成分波动、金属损耗，原料品质参差不齐，严重制约高端产品研发生产。”贵州莹月帆科技集团有限公司董事长何显平介绍，铝液直供模式落地后，单炉熔炼时长缩短30%至50%，原料投产周期从3天压缩至30分钟，综合能耗下降40%左右，金属烧损率、物流损耗同步大幅降低。

炉前操作工王志发深有体会：“以前熔化大块铝锭，炉温难把控、生产节奏慢，高温作业强度大，还容易出次品，现在铝水直进炉膛，炉温恒定、工况稳定，生产省心高效，次品率大幅降低。”

稳定纯净的原料，让产品品质实现跃升，熔体杂质下降30%以上，成分波动远优于外购铝锭标准，综合良品率从90%升至95%。

考虑到铝液怕断供、怕降温的生产特点，莹月帆搭建“铝液为主、铝锭兜底、废铝补配”柔性生产体系，和上游联动排产、错峰检修，保障产线不停。每年近6000万元降本红利，全部投向技改研发与市场拓展。

“第二棒的核心，就是承接优质资源、深耕精益制造。”何显平说，“把上游传过来的资源价值，通过技术升级、工艺优化层层做实，把原料优势变成产品硬实力，全力为高端市场突围蓄能。”

有了源头稳供、中端提质的双重支撑，产业链全力冲刺第三棒，向新能源高端材料赛道突围。

生产车间内，经过精炼的铝水流转到下一道工序，一卷卷铝坯缓缓成型。动力电池铝箔坯料、汽车轻量化铝材，是铝材行业公认的高端赛道，对原料纯度、熔体稳定性、成分均匀度有着极致严苛的要求，微米级杂质、细微气泡，都会造成整批产品报废。

“过去外购铝锭生产，经过多层流转，批次差异大、杂质难管控、稳定性不足，我们根本不敢批量投产高端产品。”何显平坦言，原料短板，是长期制约企业高端化转型的最大阻力。

园区铝液不落地的链式模式，彻底破解了这一行业痛点。稳定、纯净、可控的原生熔体，补齐了品质短板，让企业具备量产高端新能源铝材的核心能力。

借此产业红利，莹月帆主动淘汰低端产能，聚焦高附加值产品攻坚。目前企业高端铝材占比从10%跃升至60%，高端订单增速超50%，成功通过头部新能源企业认证，批量进入高端供应链。

“铝液不落地，是生产模式的革新，更是产业逻辑的重塑。”赵庆林说，“三棒接力、环环紧扣，真正实现本土资源就地转化、层层增值，是富矿精开最务实的落地实践。”