转自：贵州日报

贵州日报天眼新闻记者 杨学安

在固达电线电缆（集团）有限公司20万平方米的现代化厂区，轰鸣的机器声里，一场由数据驱动的变革正在产生潜移默化的变化。智能化的生产设备被赋予生命，通过数据集成与人“对话”，实现高效运转。

车间上方，数百双识别精度高达99.6%的“电子眼”在毫秒间捕捉着每一个安全细节。未规范佩戴安全帽、一丝异常的烟雾，都逃不过它们的“火眼金睛”。

这一切，都源于固达电缆全力打造的“5G+AI大模型数字工厂”，开启智能制造发展新阶段。

“我们追求的，不仅是自动化，更是智能化的沟通，”固达电缆首席信息官郭帅说，“智能化系统帮我们拆掉了部门间的墙，更重要的是，它教会了冰冷的设备说话，把它们的运行状况、潜在问题实时告诉我们。”

生产现场步入“指尖掌控设备生命”时代。固达电缆生产总监许坡向介绍，通过OT数据采集、IOT物联网系统、设备管理系统（EAM）及能源管理系统（EMS）的深度集成，实现了全厂设备从采购、安装、工艺管控到维护、报修的全流程数据闭环。

维修师傅金志友的体验更为直观：“以前机器一趴窝，我们几个师傅就像没头苍蝇一样，拿着工具挨个地方听诊、摸脉，一个环节卡壳，后面生产线全都受影响，现在系统直接在屏幕上报警，修起来又快又准，心里有底多了。”

固达电缆的数智化转型实践严格遵循其独创的“9111”矩阵模式（9个应用系统、1张5G专网、1个大模型中台、1个数字孪生指挥调度中心），并取得了丰硕的转型成果。该模式成功突破信息孤岛，实现了全域可视互联，不但促进产能大提升，安全管理也从被动转变到智能主动防控。

借助高精度数字孪生工厂平台，厂区全貌、重点建筑、设备状态、生产环节乃至营销数据被1:1高精度模拟还原。多模态、可视化的界面，通过点、线、面、表等多种形式，覆盖生产全链路监控。全局监控面板实时跳动着核心指标：车间设备利用率高达92%，订单交付周期缩短了35%。

成就出自细微，局部视图则动态展示设备转速、温度阈值等细节，管理者可实时观察参数变化对良品率的影响；移动端即可实时查验设备状态、指尖完成报修，设备故障响应时间被大幅缩短至10分钟以内；在物流环节，AGV无人叉车与智能调度平台协同，结合AI路径规划算法，显著提升原料运输效率25%，仓储空间利用率提升40%；连电缆盘具的管理也实现了数字化精准定位，利用率提升45%。

转型的征程并非一帆风顺。“当初提出营销大模型时，招投标部门的质疑声几乎要把屋顶掀翻。”郭帅坦言，彼时，10个人的团队埋头苦干一个月，也只能产出100份标书。

质疑的核心点在于：算法是否真能理解复杂的商业需求，这样错误率会不会很高？然而，阵痛过后是惊喜。如今，同样10个人的团队，月均标书产出量飙升至500份，员工的工作重心从“写”彻底转向了“审”。

“为防止数据泄露及跨云攻击，我们构建了多层防御体系。”郭帅说，通过混合云技术，融合5G切片隔离、AI威胁检测和零信任架构，搭建严密的防火墙，对公司网络安全进行动态监控，确保数据安全与机密。

这套系统依托5G混合专网构建的强大基础连接，实现了百余台终端设备毫秒级响应，确保核心生产数据100%本地化存储，并成功拦截99.99%的外网攻击。

“日均处理量超12TB的生产数据，设备互联效率达10万次/秒，这为企业决策提供了强大支撑，”郭帅向记者介绍。部署的工业大模型深度融合“智能感知—实时决策—精准执行”全链路技术，使工艺优化动态响应速度提升40%，成为固达数字生态的核心算力引擎。