转自：贵州日报

贵州轮胎部分产品展示。

贵州日报天眼新闻记者 金秋时 摄影报道

地处西南山区，既不临边，也不临海，在橡胶原材料成本价格方面毫无优势的贵州轮胎，产品却销往全球140多个国家和地区，海外市场收入占比超40%。

今年，世界经济论坛公布2025年度首批“灯塔工厂”名单，贵州轮胎成为全国轮胎行业首家获此殊荣的企业。

从20世纪50年代末成立的一家传统轮胎制造企业，贵州轮胎如何实现绿色转型，在全球轮胎制造的激烈市场竞争中占有一席之地？

新质生产力本身就是绿色生产力，在这里得到有力印证。

轮胎生产要经过粘胶、挤出、压出、成型、硫化等流程，需要大量的热力和电力支持。

贵州轮胎每年能源消耗量达11万吨标煤，被列入重点用能单位，用能结构中，热力占6成，电力占4成，用能成本长期居高不下，加之每个环节都需要人力支持，人力成本也非常高。

“2021年以前，我们的热力基本靠燃煤锅炉，电力基本是传统电网供电，再生能源比重几乎为零。”公司设备资产工程中心负责人何权回忆道。

在全球市场竞争不断加剧的新形势下，贵州轮胎制造亟待一场绿色变革！

7月盛夏，高空俯瞰位于修文县扎佐工业园的贵州轮胎股份有限公司，一排排整齐林立的厂房屋顶铺满了光伏板，源源不断将阳光转化为稳定的绿电。

今年，扎佐厂区的光伏项目将全面建成投用，预计每年为企业提供绿电3500万度，减少二氧化碳排放2.28万吨，节约用电成本1000万元。

走进工厂数字生产车间，生产线24小时有序运转。没有刺鼻的橡胶味、发黄的墙壁，也没有捂着口鼻的工人，只见一辆辆基于5G通信技术的无人驾驶AGV小车穿梭忙碌，向各条生产线精准投放物料。

随着一台台机械手臂上下舞动，仅需25秒便可快速精准完成一条胎圈制造，相较传统人力，效率提高68%。新引进的全自动硫化机应用，相较于传统硫化生产线节能15%。

一系列数字化改造，公司产能提升了46%，用工人数减少了5%。

原材料产业链不断延伸。炭黑是轮胎生产的重要原材料，2022年，贵州轮胎首条炭黑生产线建成投产，目前已建成两条炭黑生产线。

何权介绍，生产线上，煤焦油高温裂解产生炭黑，同时产生的炭黑尾气含有大量可燃烧介质，再次投入改造锅炉替代原煤供能，既节约了企业原材料购买成本，又实现了节能降碳。

2024年，通过炭黑尾气利用，企业原煤使用量从过去的每年15万吨降至3.5万吨。2026年，第三条炭黑生产线将建成投产，原煤将彻底被替代。

从“废料”到“资料”，在再生胶车间，企业通过回收旧胎，废旧轮胎经再生技术“重生”为崭新原料，减少了天然橡胶和合成橡胶的使用量。

在企业能源管理平台数字大屏上，数千台设备的耗能数据实现后台实时监测。近年来，贵州轮胎在建成能耗管理系统基础上，持续优化能源结构，实现“光伏发电+绿电采购”双轨并行。

去年，企业提高绿电采购量1.12亿度电，通过蒸汽余热余压发电2200万度，计划在2028年实现全绿电。

通过持续优化能源结构、推进节能改造和建设能源管理平台，公司每一吨产品单耗从2021年的275.16千克标准煤降至2024年的226.01千克标准煤，降幅近18%。

2024年5月，企业以“让每一次滚动更低碳”为目标，制定完成了《贵州轮胎股份有限公司碳达峰碳中和实施方案》，对企业提前实现碳达峰碳中和目标规划了蓝图。

企业目标不晚于2030年实现碳达峰，力争在2050年实现净零排放。

绿色转型是传统制造业可持续发展的必然选择。目前，公司向全球布局产业，建成越南基地投产，成为企业绿色低碳发展的又一样本。

2024年，贵州轮胎股份有限公司营收额达106.9亿元，在中国轮胎排行榜中位列第8位，在全球轮胎75强中位列第25位。

从炭黑尾气利用到屋顶光伏，从再生胶车间到全球首个5G数字轮胎工厂，从传统企业到全国轮胎行业首家“灯塔工厂”……贵州轮胎正用生动实践证明：传统制造业的绿色转型不仅是环保责任，更是效率革命，绿色生产力正加速转化为企业全球可持续竞争力。