来源：中工网

在一汽-大众长春生产整车制造部（长春一部）焊装一车间，机械臂日夜挥舞，迸射的焊花如同璀璨星辰，见证着一支铁军三十余载的淬炼与新生。从1991年建厂时的手工焊接到全自动化生产线，从国家首批“全国工人先锋号”到奥迪MLB平台车型工艺标杆，这支团队以“卓越焊装，卓越团队”为精神坐标，在时代浪潮中锻造出中国汽车工业的硬核力量。

焊火淬炼，从全国“工人先锋号”到智造标杆。2008年，焊装车间摘下首批“全国工人先锋号”桂冠时，车间里正回荡着奥迪C7车型技术攻坚的号角。面对德国专家“中国无法突破激光钎焊技术”的断言，高级技师金涛带领团队扎根项目一线三个月，以“零间隙轨迹补偿程序”将焊缝合格率从73%提升至99%，让中国焊缝质量反超德国原厂。这场突围，成为车间突破技术难题、掌握先进核心技术的起点。2010年，车间实现等离子焊接质量提升重大突破，为中国车型提供了中国方案，在全国机械工业质量评选中大放异彩，自此全员质量改进成为共同的追求，改进成果层出不穷，到今天已经斩获了16项全国冠军；2021年，团队开发“智慧点焊”系统，用3万行代码实现焊接缺陷预测，创造年节约1630万元的行业奇迹；2023年AU401项目攻坚中，车间跨部门组建“五虎将”突击队，在设备延期、产线混流的困境中提前2周完成任务，创下奥迪MLB平台车型全球项目改造的新纪录……

三十多年来，车间将工会“岗位建功”的号召化为行动指南，累计攻克技术难关300余项，获国家专利67项，8次在全国发明展获奖。

数智突围，让工业脊梁装上智慧大脑。作为中国汽车行业标杆数字化车间，数智化赋能使这支而立之年的团队持续焕发新潜力。面对Q5L车型首次装调合格率卡在95%的瓶颈，数智化创新工作室在钉钉平台搭建“质量数据擂台”，将每名员工的装调误差实时投射到现场大屏。当合格率数字突破97.6%时，老师傅们望着智能看板感慨：“以前凭手感，现在靠数据，咱们的身手接上了互联网神经！”

薪火相传，让先锋精神生生不息。清晨的培训教室里，金涛正在为青年技工演示自主开发的激光焊接动态补偿系统。这位全国劳模，已培养出23名高级技师、39名技师，他的徒弟在红旗车身上复刻“零间隙焊接”传奇。而在车间的另一端，全国技术能手范英男正带着团队攻关车联网数据中台，让每台车身的8000个焊点都有“数字身份证”。工会搭建的平台让技术工人快速成长。车间独创“动车组”培养模式：新员工配备“双导师”，技能大师教手艺，劳模工匠传精神；班组长“能力雷达图”动态评估，短板项定向特训；每年举办的各类技能大赛成为学知练技的加油站，一线员工不仅在国际焊工大赛、全国工业机器人应用技能大赛上载誉而归，更走出了8位“长春工匠”。

“新质生产力是时代赋予的使命召唤，我们要冲在前、当先锋。”车间主任李森的话语掷地有声。在新使命召唤下，这支从工人先锋号成长起来的铁军绘就“数智焊装”新蓝图，肩负起“制造强国”的时代担当——让每一道焊缝都闪耀匠心，让中国智造走向世界舞台中央！

（尉迟中诚劳动新闻记者 周博）