成宇彤

　　近年，中国航空工业集团陕飞部分基层分厂面临成本攀升、效率瓶颈以及用户需求日益提高等难题。如何构筑可持续竞争优势？系统性优化内部运营机制，从生产流程精细梳理到管理模式革新，继而全方位消除浪费现象，实现产品质量与生产效率双飞跃？带着这些问题，今年，陕飞基层分厂带着既定精益指标，全力以赴投入该项工作，以高效的精益管理建设措施，确保基层单位稳健前行。

精益理念深植人心

　　精益培训课程办起来。基层单位精心策划组织多轮次、多层次且极具针对性的专题培训，课程涵盖工艺稳健化、工艺标准化、价值流分析、生产计划与排产、问题分析方法与工具应用、八大浪费、改善等核心内容，并融入现场模拟、案例研讨，其丰富多样的培训方式确保职工深刻领悟精益理念精髓，并将其有效应用于实际工作场景中。

　　匠心打造精益文化宣传长廊，以图文并茂、深入浅出的形式定期更新精益知识要点及职工优秀精益改善成果，建立内部创新创效奖惩机制，激发职工创新改进热情，营造浓郁创新文化氛围。

生产流程精益重塑

　　针对制约生产交付难题，组建专业团队，深入生产现场，按照生产全流程对站位进行导管生产周期及人员配备数据采集、汇总、分析，运用价值流图及鱼刺图，精准识别生产准备时长、工序等待时长、端头成品合格率低、焊接合格率低等流程瓶颈，为后续精准措施提供清晰靶向。

　　同时，实施高针对性的流程优化方案并取得一定成效，提升生产节奏的连贯性与流畅性，促使整体生产效率得到质的飞跃。

现场管理精益升级

　　秉承“始于素养，终于素养”管理理念，强力推进6S管理活动。制定详尽、可量化且易于执行的6S标准与检查清单，明确具体要求与达标规范，定期开展全面细致的现场检查评分，范围覆盖至工段、单元、班组及工位。

　　一季度，部分生产作业现场物料定制率已成功达到100%，环境清洁度大幅提升，职工确认工具与物料时间平均缩短34%，为高效作业营造整洁、有序、安全的环境。生产单元关键位置设置看板与标识牌，选派专人维护，使生产中断时间减少24%，产品质量追溯时间缩短42%，极大地提升生产管理透明度与应急响应能力。

持续改善文化生根

　　抽调业务组骨干精英，精心组建跨业务组持续改善小组，建立完善定期会议制度项目管理流程及成果分享机制，定期召开改善项目研讨会，围绕当前生产运营重点、难点、堵点展开头脑风暴，共同探讨解决方案等，举行季度创新创效成果分享会，鼓励干部职工展示分享精益改善项目成功经验与实践心得，促进知识共享与经验传承。

　　截至目前，涵盖生产效率提升、成本降低、质量改进等多个关键领域的改善项目正持续增加，故障总数呈下降趋势，故障问题得到持续改进，质量指标基本受控，基层分厂精益推进成果已逐步显现。