（来源：邯郸日报）

转自：邯郸日报

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与此同时，整个钢铁行业正面临“高产量、低需求”的结构性矛盾，下游客户对“小批量、多品种、快交付”的定制化需求越来越强烈。传统“大批量、标准化”的生产模式，已经难以适应市场变化。

“不改不行，用信息化手段推进业务流程重组，加快流转效率，在成本、服务和速度等方面不断优化改善是公司着力攻关的课题。”永洋特钢企管部部长代子伟说，大环境迫使企业必须通过数字化改造，实现“降本、提质、增效”。

破局：从“链”到“网”的一体化重构

面对重重困境，永洋特钢从顶层设计入手，规划了一张系统性的数字化转型蓝图。

2022年，永洋特钢携手中国联通，启动了围绕“研产供销一体化”的系统性变革。他们规划的数字化转型蓝图，被形象地概括为“12342”架构：一朵云、两张网、三大平台、四类应用场景、两项保障。

通俗讲，就是先建一个企业私有的“云数据中心”，再铺两张网（5G专网+光纤宽带网），把全厂连接起来，在此基础上搭建工业互联网平台，打通所有业务系统。

其中关键的一步，是搭建“三台”核心引擎。所谓“三台”，就是工业互联平台、工业数据中台、工业可视化中台。它们的作用就像是企业的“中央厨房”——数据从四面八方涌来，经过清洗、加工、分析后，再以标准化的“菜品”供应给各个业务部门使用。这样，过去散落在各个车间、办公室电脑里的信息，被汇聚到一个统一的平台上，任何人、任何环节需要数据，都能随时调取，不再需要翻微信聊天记录或者打电话催问。

另一个关键突破，是打通了“三流”：物流、信息流、资金流。过去，订单来了，生产部门不知道；产品出来了，销售部门不清楚；货发走了，财务还在等结算单。现在，通过建立统一的产供销一体化管理系统，从采购订单到生产计划，从库存管理到物流发运，从质量检验到财务结算，全部在一个平台上跑通。

在技术上，永洋特钢还引入了“组合式BOM”柔性制造模式。BOM就是物料清单，传统模式下，每一个产品规格对应一张固定的清单，换一个品种就得重新做一套工艺设计，耗时耗力。而组合式BOM把产品拆解为标准件、通用件和定制件三大类，像搭积木一样，根据客户订单快速重组。这套机制让永洋特钢接“小批量、多品种”订单时，新产品导入周期缩短了30%以上，真正实现了“柔性生产”。

改变：看得见的速度与精度

一体化之后，变化是具体而微的，也是惊人的。

生产上，信息不再“堵车”。销售订单下达后，系统自动生成生产计划，直接推送到备料岗位。库房有多少原料、够不够用、什么时候需要补充，全部实时可见。库管员张晓培说：“以前填报表填到手酸，现在电脑自动生成，我们只管确认就行。”

供应上，AI取代了“肉眼”。废钢入厂时，自动抓拍系统会拍摄原料照片，后台大数据模型快速分析，几秒钟内判定等级——是重废还是轻废，在卸车过程中就完成。更厉害的是，系统还能智能识别废钢中是否混入了密闭容器、易燃易爆物等危险品，并自动报警。取样环节也实现了全自动：从自动取样、打包、加密送检，到检验信息自动生成，全程无人为干预。

销售上，产品有了“电子身份证”。每一捆成品钢在入库时，就被赋予唯一的身份信息，包括产品名称、规格型号、执行标准、材质、炉号等，全程可溯源。客户收到货后，扫描二维码就能获取电子质保书，不用再等司机从厂里带纸质文件。“过去客户催质保书是常态，现在他们自己扫码，我们省心，他们也方便。”销售科长谢刚领说。今年5月，永洋特钢基于生产与质量协同管理平台的钢铁产品全流程质量追溯应用实践入选了工信部《2025年工业和信息化质量提升与品牌建设典型案例》。

库存上，资金不再“压”在仓库里。实施一体化后，永洋特钢的库存水平下降了20%。以往因为信息不通，生产部门不知道销售端的实际需求，只能凭经验备货。现在产供销数据贯通，生产跟着订单走，库存随之降下来。

企业内部的壁垒不仅打通了，永洋特钢还实现了与上下游伙伴的互联互通。通过API接口和数据交换，永洋特钢与核心供应商、物流商、客户的系统深度集成——供应商可以共享企业的需求计划，提前备料；物流商的车辆调度系统与发货系统联动，车到了就能装，不用排队等待；客户则能实时追踪订单生产进度和物流状态。

据测算，“深度融合产供销一体化”项目为永洋特钢带来的效益十分可观：较改造前，直接经济效益实现800多万元，全流程生产效率提高20%；产品合格率提升近1.7%，平均合格率稳定在99.8%以上，产能利用率提高1%，交付准时率提升至100%；人工成本降低5%，设备故障停机时间减少42%，使用寿命直接延长20%。

数据多跑路，工人少跑腿——这就是一家钢企的数字化“逆袭”。