转自：新华财经

原料损耗管控历来是工厂成本控制的核心难点。在传统管理模式下，损耗统计依赖人工汇总、层层上报，不仅时效滞后，损耗点的识别也往往停留于宏观层面，难以精准定位问题根源。

近年来，浙江中烟宁波卷烟厂深度融合数字化信息技术，构建起覆盖原料投料至成品入库全流程的“基于价值流的工厂全流程原料损耗监控分析系统”，让原本“隐于暗处”的原料损耗，转化为“看得清、算得准、管得住”的可视化数据资产，为精益管控注入强劲数字动能。

每周一的工厂生产调度会上，原料损耗数据分析已成为“必议项”。“上周生产线干燥段损耗率环比上升0.12个百分点，需重点关注。”“经排查，是新批次原料含水率波动导致，已完成工艺参数调整。”依托这套分析系统，精准高效的“数据对话”已在管理层与执行层之间常态化展开。

该系统覆盖41类消耗节点、721个监测点，从8个维度全程追踪损耗轨迹，并创新搭建“工厂—车间—工艺段—明细级”四级分析架构，如同“剥洋葱”般逐层拆解损耗成因。一旦某环节出现异常，则自动触发预警，相关人员第一时间就能收到推送信息。宁波卷烟厂生产技术科负责人张青松表示：“过去损耗问题往往要等到月底盘点才能发现，损失已经造成。现在数据实时更新，问题整改基本实现不过夜。”

在具体应用中，系统展现出精准定位损耗节点的能力。“去年，系统发现设备剔除损耗偏高，通过下钻分析锁定问题，经参数调整后损耗下降0.18%。”生产技术科工艺管理员何逸波举例称。目前，工艺团队已建立起以系统数据为核心的“损耗预警—参数追溯—过程调控”闭环协同机制，通过动态监控工艺参数波动，推动原料单耗连续四年稳步下降，整体水平稳居行业前列。

该系统的另一突破，在于引入原料价值维度，突破传统“重量损耗”单一管控维度。在以往实践中，损耗管控主要聚焦生产环节原料的公斤级损失。宁波卷烟厂通过关联原料采购成本与每批次投料数据，实现了从“重量损失”到“价值损失”的深度延伸。借助价值流分析，工厂能精准评估各环节降本空间，将资源优先投向高价值改进点，让成本管控更具针对性和实效性。

“重量+价值”的双维度管控模式的建立，推动成本管控下沉至车间生产最末端。生产部门依据系统数据优化管理，财务部门借助价值分析明确降本重点，多部门协同构建起覆盖全链条的精益管控体系。目前，该系统的稳定运行已使工厂全流程损耗率保持在10%，较系统上线前累计下降0.9%，每年可为企业节约大量成本。

如今，这套系统已成为浙江中烟宁波卷烟厂精益生产管理的“数字中枢”。后续，该厂将持续拓展数智化应用场景，深化数据挖掘与分析，让数据赋能渗透到生产的各个环节，以数字化转型撬动管理升级，为企业高质量发展提供坚实支撑。（杨洋、吴育洁）

编辑：穆皓