（来源：安徽新闻网）

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1月27日，记者来到枞阳海螺水泥股份有限公司，在其中央控制室看到，工作人员坐在电脑前监控着多个模块，电脑屏幕上一道道绿色条柱上下起伏，数字实时变动。

“我们已让全厂超1万台设备实现了互联互通，部署了208个AI模型，涵盖368项数据标准、400个关键指标，数据如血液般在全厂顺畅流动，覆盖设备诊断、工艺优化等全场景，推动实现智能化决策。”枞阳海螺水泥股份有限公司负责人谢发权将现在的中控调度形象地称为“智能驾驶”，“仅需几名技术人员在中控室操作，便可实时掌握全部生产数据，一旦出现异常情况，可第一时间排查并解决问题。”

走出中控室，记者注意到，枞阳海螺厂区内干净整洁，抬头可见蓝天白云，一改水泥行业长期以来给人的“灰头土脸”“产线粗放”印象。走进其生产区域，可见无人矿车于青山间穿梭。

“依托4G专网与服务器集群，10台矿车和3台铲运机已完成无人化改造，进入编组调试阶段。”谢发权介绍，无人驾驶系统不仅能优化作业路线、提升开采效率，更将原驾驶人员从高危岗位解放出来，转向远程监控等岗位工作，真正实现“科技强安、以人为本”。

记者获悉，近年来，枞阳海螺围绕“工厂智能化、管理信息化、产业绿色化”主线，构建了覆盖矿山、制造、质量、能源、物流的全流程数据闭环体系，同时依托工业互联网平台，形成“云—边—端”协同架构，实现边缘节点处理产线实时参数、云端执行全局优化与AI模型训练，最终赋能生产全流程。

“数字化转型为我们带来的不仅是生产方式的变革，还创造了可观的经济效益和环境效益。”谢发权介绍，中控调度实现“智能驾驶”后，通过模型预测技术，自动寻优风、煤、料等关键参数，实现熟料吨煤耗平均下降1.07%，生产稳定性跃上新台阶；智能质量系统融合机器人、跨带分析仪与AI算法，实现取样、制样、分析、配料全流程自动化，强度预测准确率超86%，入堆石灰石波动下降0.71%，资源利用率显著提升。

此外，企业还构建起设备管理“健康档案”，供销物流系统实现电商下单、车辆自动进出厂、无人过磅、智能装货的全流程闭环。

数字化转型以来，枞阳海螺生产效率提升约11.1%，关键设备数控化率与联网率均达100%。绿色发展成为鲜明底色，熟料综合电耗、实物煤耗及二氧化碳排放量显著降低。员工体验深刻变革，中控操作员等岗位从重复劳动中解放，转向数据分析与优化等更具价值的工作。

凭借在绿色智能制造方面的突出表现，枞阳海螺斩获“国家卓越级智能工厂”“国家级绿色工厂”“国家级高新技术企业”“国家级绿色矿山”等荣誉。

■ 本报记者 刘洋 本报通讯员 王章志