（来源：中华工商时报）

转自：中华工商时报

    从填补国内空白，到破解世界性难题；从深耕煤矿巷道，到跨界石油、隧道领域；从提供单机装备，到交付成套智能化解决方案……经过十余年积累，景隆智装已成为一家年销售额约5亿元、手握50多项发明专利、被认定为国家级专精特新重点"小巨人"的行业隐形冠军企业。

    景隆的成长轨迹，恰是中国制造业向"专精特新"纵深发展的一个生动切片。

    机器低鸣、焊花闪烁，工人正在对一台形似“钢铁巨兽”的多臂设备做最后调试……在河北景隆智能装备股份有限公司（简称“景隆”）厂房里，景隆自主研发的六臂掘锚机即将远赴俄罗斯，开启中国智能矿山装备“走出去”的又一征程。

    “它不是改良，不是仿制，而是全球首创。”景隆董事长蒲长晏站在这个庞然大物旁，用手拍了拍冰冷的钢铁臂架，语气平静却坚定。在他身后，这个占地百亩的厂区，十几年前还是一片荒芜，如今景隆已蜕变为一家年销售额约5亿元、手握50多项发明专利、被认定为国家级专精特新重点“小巨人”的行业隐形冠军企业。

    从填补国内空白，到破解世界性难题；从深耕煤矿巷道，到跨界石油、隧道领域；从提供单机装备，到交付成套智能化解决方案……景隆的成长轨迹，恰是中国制造业向“专精特新”纵深发展的一个生动切片。

    一个老煤炭人的“执念”，与一个行业的机械化空白

    景隆的故事，始于一个“老煤炭人”近乎固执的执念。

    蒲长晏的职业生涯与煤炭行业深深绑定。大学毕业后，他从技术员干起，跑过销售，当过国企高管，甚至曾在行业主管部门任职。这段丰富的经历让他像一个老中医，能精准号出中国煤矿的“脉象”，其中最顽固的痛点是“采掘失调，掘支失衡”。

    “我们国家80%的煤是井下开采，必须先掘出巷道才能采煤。但几十年来，行业一直是‘采得快、掘得慢’。”在景隆的宣传栏前，蒲长晏对着巷道模型比画着解释。他提到，采煤早在上世纪70年代末就从西方引进成套综采装备，实现综合机械化；而掘进环节，尤其是其中耗时最长、用人最多的锚杆支护工序，却长期停留在“人海战术”的原始阶段。“工人得在煤堆上搭起晃晃悠悠的架子，两个人合抱一台沉重的钻机，仰着头往顶板上打眼、安装锚杆。危险、低效、劳动强度极大，粉尘弥漫。”这场景他见过太多次，语气里带着感慨。

    这种直观的冲击，催生了蒲长晏的创业决定：研发锚杆支护的机械化装备，把这个“短板”补上。公司最初在北京房山起步，两年后，为了更广阔的发展空间和完整的生产链条，团队整体迁移，在河北大厂回族自治县扎根，一期厂房于2012年建成投产。

    创业之路堪比拓荒。面前是行业空白，没有成熟的产品可参考，没有现成的技术路径可模仿。蒲长晏带着团队一头扎进几百米深的煤矿井下，与矿工一起下井升井，在昏暗、潮湿、布满煤尘的巷道里，观察每一个动作，记录每一个难点，理解不同岩层、不同倾角、不同工艺下的细微差别。“创新的原点，必须在客户的现场，在应用场景的一线。”

    这是一场漫长的马拉松。景隆人用了整整10年，针对煤矿复杂多样的地质条件和掘进工艺，像绘制精密地图一样，研发出了覆盖全场景的锚杆钻车系列产品。从简单的两臂车，到适应狭窄巷道的单臂车，再到高效的多臂车，硬生生地用技术创新，填补了锚杆支护无机械化装备的行业历史空白。

    耕耘终有回响。到2018年，景隆被中国煤炭工业协会正式评定为锚杆钻车细分行业第一，成为全球范围内唯一能提供全系列锚杆钻车的企业。

    不做追随者，只做“原创者”与“空白填补者”

    “创业初期，我们就定下了清晰的战略：只做原创性的和填补国内空白的产品。”蒲长晏手指划过一排产品图片，神情坚毅。

    这份“不做追随者”的硬气，体现在持续且近乎“执拗”的研发投入上。景隆每年将营收的6%用于研发创新，公司近400名员工中，研发团队始终保持百人规模，占比超过20%。

    截至目前，景隆拥有各类专利160多项，其中含金量较高的发明专利超过50项，更包括了8项在美国、澳大利亚等发达国家获得的授权专利。“在装备制造领域，民营企业能拿到这么多发明专利，特别是在中小企业里，并不多见。”

    六臂掘锚机，是创新战略下诞生的“皇冠明珠”。它将掘进机的截割功能与锚杆钻车的支护功能深度集成在一台设备上，实现了截割、装载、转运、支护的连续作业，相较掘进机加人工支护的传统工艺，六臂掘锚机大幅压缩了作业时间。实测数据显示，在不同地质条件下，六臂掘锚机能将巷道掘进效率提升40%到80%，同时作业人员比传统工艺减少20%以上，尤其是安全性得到质的飞跃。这款产品自2024年推向市场以来，已获得近20台订单，并成功出口俄罗斯。

    在车间的研发试制区，技术团队正围着一台结构更为庞大的新样机——大功率长伸缩臂岩巷智能掘进机，进行紧张测试。其研发已进入关键阶段，专门攻克硬度高、掘进难度大的岩石巷道。“煤矿巷道分煤巷和岩巷，六臂掘锚机主要针对煤巷和软岩。硬岩巷道的智能高效掘进，目前仍是世界性难题。”蒲长晏称：“这台设备计划在2026年推向市场，可能会再次填补一个重要的行业空白。”

    创新的疆域从未局限于煤矿。2017年，景隆凭借其在机械自动化领域的深厚积累，承担了中石油的科研项目，跨界进入石油装备领域。

    这是一场历时6年、历经三代产品迭代的“长征”。石油带压作业环境高危、工艺复杂，对设备的可靠性和自动化程度要求极高。景隆的研发团队从零开始，啃下了智能管箍检测、管柱智能起下、扭矩精确控制等一系列硬骨头。最终，成功研发出国内首套实现商业化运营的石油带压作业成套自动化装备。

    “很多企业不愿意为一个前景不确定的产品投入6年，但我们坚持下来了。”蒲长晏认为，这种战略定力源于团队对创新的共同信仰：创新不是投机，而是基于深刻行业认知的长期主义，它需要科学的流程和方法论护航，更需要一种敢于挑战空白、耐受寂寞的文化基因和激励机制来滋养。

    从“钢铁躯壳”到“机器人大脑”，构筑智能掘进新壁垒

    装备的终极形态不仅是机械化，更是机器人化、无人化。人工智能时代，景隆早已超前布局。

    这种“智变”，首先发生在生产线上。景隆构建了两大核心能力：全流程数据驱动体系和关键工序智能化加工设备集群。通过PLM（产品生命周期管理）、CAPP（计算机辅助工艺规划）和ERP（企业资源计划）三大系统的深度打通与集成，公司实现从产品设计、工艺编制到生产交付的数据闭环。在车间的中控大屏上，订单进度、物料流转、设备状态等数据实时跳动。这套系统带来的改变是直观的：交付周期缩短，存货周转优化，综合成本下降。

    然而，真正的智能化革命，体现在终端产品上。景隆的智能化布局一方面体现在对现有产品的智能化升级，另一方面是面向未来的原创性智能系统开发。

    为此，景隆专门成立了智能化研发团队，车间里，一台与众不同的锚杆钻车样机引人注目：它的驾驶室里空无一人，所有的机械臂运动都由预设程序或远程指令控制。“这是我们正在攻关的自动锚杆机。”蒲长晏介绍，实现自动化后，操作人员可以进行远程监控和干预，不仅能将人从危险、粉尘弥漫的工作面迎头彻底解放出来，还能实现更精准、更持续的作业。虽然这款产品尚未完全商业化，但它代表了景隆对“无人化掘进工作面”愿景的技术储备。

    在石油装备领域，那套历时6年研发的带压作业自动化装备，其核心优势正是“智能”。它集成了自主原创的智能管箍检测系统，能自动识别管柱接箍位置；实现了管柱的智能起下作业，大幅降低人工干预和失误风险；其管柱上卸扣扭矩智能控制系统，则能确保每一次连接都精准、可靠。“这是我们为石油行业带来的首款真正实现商业化运营的自动化带压作业设备。”基于此成功经验，景隆团队已启动针对市场更广阔、工况更复杂的气井带压作业自动化装备的研发。

    “人工智能技术的全面应用，将对智能装备行业产生革命性甚至颠覆性的影响。”蒲长晏对未来的判断快速且精准。为此，景隆正从单点智能化功能，向构建系统的“核心技术体系”迈进。

    “煤炭行业长远看，必然会受到能源结构转型和‘双碳’目标的影响。我们必须看得远一点，提前布局非煤领域和海外市场，这样才能确保企业的可持续发展，穿越周期。”蒲长晏指着尚未投入使用的二期厂房说道。

    展望未来，景隆绘制了一张清晰而雄心勃勃的“333”发展蓝图：用未来5至8年左右时间，形成“一体两翼”格局——以煤矿智能装备为主体，以非煤装备（石油、其他矿山）和国际化出口为两翼；再通过下一个5至8年的努力，实现煤机、非煤、出口三大业务板块各占三分之一的均衡、稳健结构。

    诚如蒲长晏所言：“我们的目标很明确，就是用持续的创新，特别是智能化技术的创新，推动我们所服务的这些传统高危行业实现本质上的安全提升和效率变革。这条路很长，但我们看到了方向，也正在扎实地铺设每一块基石；依靠景隆已经锻造的一支行业优秀团队，相信我们的目标一定能实现。”

    从填补机械化空白，到引领智能化变革，景隆改变的不仅仅是产品形态，更是一个个具体而微的作业场景，以及身处其中的劳动者的命运。这场静水深流的“智变”，正在地下数百米深处，悄然展开。

（图1）景隆智装生产车间。

（图2）景隆智装董事长蒲长晏。

（图3）景隆智装生产的带压修井作业机器人。

（图4）景隆智装参加第21届北京国际煤机展。