（来源：中国航空报）

陈庆龙

　　作为航空产品制造链上的关键一环，航空工业南京机电表面处理工艺的质量工作虽一直处在“表面”，却直接影响着零部件的疲劳强度、耐腐蚀性、导电性乃至整体结构的可靠性。表面处理工艺室团队长期以来坚持质量至上、精益求精，肩负着为航空产品披上高性能“外衣”的重任，获2024~2025年航空工业“质量信得过班组”。

固本强基：构建团队全过程、全方位的质量文化根基

　　在航空制造领域，质量是生命，安全是基石。每一个零部件的性能，都直接关系到飞行安全与国家利益。表面处理工艺室团队深刻认识到，没有深入人心的质量文化，再完善的制度也可能流于形式。团队强化“零缺陷”质量意识教育。在每周工艺室例会上，定期开展“质量就是生命”“一次做好”主题宣讲与案例分析，将航空史上因表面处理缺陷导致的深刻教训与成功案例对比学习，使每位成员从思想深处树立“预防为主，第一次就把事情做对”的理念，将追求“零缺陷”从工作要求内化为职业操守。重点推行“我的岗位我负责，我的产品请放心”承诺机制。每位工艺员签订质量承诺书，明确岗位质量职责与目标。通过班前会“质量提醒”、班后会“质量小结”，将质量意识融入日常工作的每一分钟。构建“质量透明化”沟通平台。设立班组问题处理平台，动态展示现场问题处理进展。鼓励成员随时提出质量疑虑和改进建议，营造“发现问题光荣，解决问题有功”的开放氛围。

精研工艺：以技术创新与过程精准控制驱动质量跃升

　　表面处理工序繁多，参数敏感，是典型的“差之毫厘，谬以千里”。团队聚焦工艺本质，在“精”和“准”上下苦功。

　　实施“工艺参数标准化管控”。针对阳极氧化、电镀、化学氧化等镀种，团队结合具体产品材质、结构特点，制定各个镀种的标准化工艺。同时为不同类型、不同批次的零件“量身定制”更精准、更窄的参数控制范围，并通过升级槽液自动监测与全自动生产线、引入高精度温控与时间控制器，确保工艺执行的绝对稳定与一致，显著降低了因参数波动导致的质量离散。开展“典型故障模式库（FMEA）前瞻性预防”。团队系统梳理了历史上各类表面处理缺陷（如镀层起泡、氧化膜着色不均、漆膜脱落等），运用失效模式与影响分析（FMEA）方法，自主构建并持续更新“表面处理典型案例库”。在新产品工艺准备阶段，即对照该库进行潜在风险识别，并预先在工艺规程中制定防控措施，变“事后救火”为“事前预防”。探索与应用环保新工艺、新材料。积极响应绿色制造号召，部门率先在行业内试点全自动化生产线，并成为中国航空工业集团内首家以全自动化生产线迎接ASP审核的单位，推广了无氰镀镉等环保新工艺。这不仅从源头消除了高毒物质带来的安全和环保风险，而且通过深入研究新工艺的特性，优化了流程，部分新工艺在耐蚀性、结合力等关键指标上甚至超越了传统工艺，实现了质量提升与绿色发展的双赢。

闭环管理：打造螺旋上升的质量改进循环体系

　　团队着力健全“三级质量复核”制度。在操作者自检、互检的基础上，强化了工艺员对首件、关键工序的专项检查，以及班组长对每日重点产品、异常处理结果的抽检。创新性引入了“虚拟仿真预演”环节，在实物加工前进行虚拟挂具设计、电流密度分布模拟等，提前预测并规避潜在质量问题。旋转电极三场耦合及仿真原理示意图深化“质量问题双归零”机制。对于出现的任何质量问题，严格执行技术归零和管理归零。技术归零追根溯源至工艺原理、参数设定；管理归零则审视流程、职责、培训是否存在漏洞。拓展归零成果的应用形式，将典型问题的归零报告转化为直观的“警示案例”或“标准化作业指导书”，用于全员再培训，防止问题重复发生。

　　推行“微小改进与创新积分制”。鼓励班组每一位成员立足本职岗位，提出工艺优化、工具改进、效率提升、成本节约等方面的“金点子”。无论建议大小，一经采纳并验证有效，即给予积分奖励，积分与个人绩效、评优挂钩。这一制度极大地激发了全员参与质量改进的热情，许多巧妙的工装设计、流程简化点子都来源于一线操作者。

赋能团队：建设学习型、技能型、协作型的高素质班组

　　打造“理论与实操深度融合”的培训模式。定期邀请高校、研究院所专家讲授表面处理前沿技术理论；同时，开展“工匠讲堂”，由班组内的技术能手、老师傅分享经验诀窍。编制典型质量案例汇编，让抽象的质量标准变得可视、可触、可对比。实施“多能工”培养计划。针对表面处理各工序关联性强的特点，有计划地组织成员跨工序学习与实践，培养能够掌握至少两个关键工序技能的复合型人才。这不仅提升了人员调配的灵活性，还能帮助成员从全过程角度理解质量，加强了工序间的协同与互控。强化与上下游班组的“质量协同”。主动与机加、热处理、装配等前后工序班组建立定期质量交流机制，共同分析交接面存在的质量问题。例如，与机加班组共同制定针对不同表面处理要求的零件加工表面粗糙度推荐值，从源头为后续处理创造良好条件。

　　通过系统性的实践，表面处理工艺室团队多项工艺创新成果获得上级奖励，环保新工艺的应用也取得了良好的社会效益，为打造世界一流的航空产品贡献更多力量。