青岛已有17座智能工厂获评“卓越级”（其中1座获评“领航级”），见证了制造业的持续跃迁——数据取代经验、制造更加柔性、链接更多资源

工厂之变：数智化重构制造逻辑

工厂，是制造业的基本单元，也是观察制造业变革最直观的窗口。

前不久，国家部委先后公布2025年度卓越级智能工厂名单和全国首批领航级智能工厂培育名单。根据我国建立的智能工厂梯度培育体系，这两份名单代表着我国工厂转型的最前沿实践。青岛9座工厂获评卓越级、1座工厂获评领航级。至此，青岛拥有卓越级智能工厂数量已达17座，居全国前列。

智能工厂是发展新质生产力、建设现代化产业体系的重要支撑。截至目前，青岛拥有卓越级智能工厂数量已达17座，居全国前列。图为今年获评“国家卓越级”的森麒麟智能工厂。

这些工厂大多分布于青岛的优势产业领域，如家电、轨道交通、电力装备、橡胶轮胎、高端化工等，折射出青岛制造业在数智化转型上所作出的持续努力。

从局部效率到全局高效、从流水线到制造单元、从单一工厂到链接上下游……这些曾经只存在于各大论坛活动PPT上的技术设想和模式创新，正在青岛的工厂里一一变成现实。

从单一环节的“改造提升”到整个制造系统的“全面重构”，则是贯穿这些变化最核心的线索。这是青岛工厂“智变”的逻辑，也是在这个数智时代读懂青岛制造持续跃迁的“密码”。

将整座工厂搬到“线上”

青岛是国内最早一批推动制造业数字化转型的城市，在工业互联网等技术的推动下，对智能工厂的探索早在大约10年前就已开始。今天，走进青岛最先进的智能工厂，人们会发现新技术的应用呈现出明显的加速度态势。

数字孪生技术的加快应用便是其中之一。通俗解释，数字孪生就是在软件系统中构建起物理工厂的虚拟映射模型，以此实现生产全流程的实时监测、模拟仿真与优化。

这意味着在线上建立了一座“虚拟工厂”，带来的改变不再是单台设备或某一工艺流程的效率提升，而是整个工厂运营逻辑的转变。

在海信空调工厂，数字孪生体仿如工厂的“中枢神经系统”高效工作着。设备与流程数据被实时采集加工，不断更新着这座“虚拟工厂”的状态。AI算法与海信自研的星海大模型通过对“虚拟工厂”分析，识别生产瓶颈、预测设备故障并推荐最优操作方案，进而实现效率、质量与成本的协同优化。

物料在产线上跑，数据在系统中跑，在“虚拟工厂”的驱动下，数据驱动的生产制造正加速照进现实。甚至在工厂建设阶段，青岛企业通过开展工厂数字化规划与系统建模，完成整体工艺布局验证、物流规划仿真验证及规划产能仿真测算，提升制造现场各要素协同效率。

各个环节数据的高效流动，为全链条效率的优化提升“挖”出了新潜能，在海尔中央空调工厂，不仅实现了20类80台设备2万多个点位数据全面链接，还将研发设计与生产数据打通，让设计创意能够更快转化为产品。据测算，整个流程设计周期缩短62%，交货周期缩短20%，单班产能提升24%。

回到生产制造现场，5G、物联网等技术也早已被广泛应用，成为支撑智能工厂全链条高效运转的重要基础设施。

中石化青岛炼化厂区工业专网5G信号全覆盖，实现高带宽实时通信，以保证数据的及时获取和传输；海克斯康在工厂内布设了超过8000个传感器，实现设备运行状态透明化管理；中加特与运营商携手打造厂区5G+MEC专网，确保生产过程的实时监控和快速响应；汉缆股份搭建智慧物联平台，实现5000多个点位数据秒级采集，同时采用“边缘计算+5G技术”实现生产状态回传，数据响应延迟控制在50毫秒内。

众多新一代信息技术的集成应用，让工厂老师傅头脑中的经验转化为系统中固化为数据的工业知识，改变了生产制造范式的同时，也改变了一线产业工人的成长模式。

海信日立中央空调工厂产线旁，有一个培训角。工人佩戴VR眼镜，拿起手柄，便能在一个虚拟的空间里完成一次焊接操作。原来的培训都必须在生产线上学习至少一个月的时间才能上手，如今借助这一系统，培训10天就能上岗。

“流水线”变身“柔性线”

流水线被认为是20世纪最伟大的工业发明之一。它的诞生，给工厂带来了此前从未有过的效率提升。但如今，最先进的智能工厂正在颠覆这一生产模式。

当在工程师带领下参观智能工厂，已经甚少从他们口中听到“流水线”的类似表述，取而代之的是“制造单元”“智能岛”“单元线”等说法。名称的变化折射出智能工厂在柔性制造模式上的加快实践。

大众对于柔性制造的概念早已不陌生，其核心理念在于灵活适应市场需求，通过高效、精准的生产方式，实现制造过程的个性化。尽管概念已提出多年，但柔性制造仍处于加快探索期。2024年，工业和信息化部等国家七部门联合发布关于推动未来产业创新发展的实施意见，将推广柔性制造作为部署未来赛道的重要发力方向。

传统的工厂流水线擅长的是“整齐划一”，但柔性制造讲究“多样化”，生产线必须以新的理念进行设计和布局。

来到特锐德打造的国内首条智能新能源箱变脉动线体，能够看到生产线采用“回”形布局，以及模块化单元设计。依托柔性脉动式装配产线系统等3大核心系统，实现计划与设备的协同闭环。在这条产线上，能够实现多品种混线生产，平均每15分钟下线一台箱变，实现产线快速换产。

穿行于工厂内忙碌的物流机器人已司空见惯。但事实上，在柔性制造模式下，物流小车背后却大有文章，它们不再是简单地帮产业工人节省“脚力”，而是扮演着穿针引线的重要角色，在很大程度上影响着换产的速度。

进入海尔热水器工厂，包括前工序、总装线体、模块加工区的柔性生产线映入眼帘。区别于传统的单一长流水线，这一柔性生产线变成模块化组装线和柔性化单元线，通过自主移动机器人系统、件集配送系统等先进物流技术实现模块制造与装配间的柔性匹配。

在海信日立中央空调工厂，物流机器人实现了空中和地面的一体化配送，一部分走地面，另一部分则变成走头顶的“天车”，可以时刻看见头顶有设备在“飞”。这让物料实现了更柔性化的投送，以往工厂的物流小车像“公交车”，定点定站，这里的则更像“出租车”，即用即停。

海尔高端特种冰箱工厂则构建了“空中+地面+地下”三维物流矩阵。在这里，以全模块物联混流柔性制造模式为基础，能实现超过200个型号产品的混流生产。

引领“链式”升级

随着智能工厂的不断升级，变革已经外溢到企业大门之外。

赛轮智能制造指挥中心大屏上，实时跳动着令人眼花缭乱的数据——3000多家供应商的物料库存、2000多家经销商的订单需求、近6万家门店的销售情况均一目了然。

过去做轮胎，工厂只管生产，供应商只管供货，各干各的，而如今的智能工厂不再是一座单打独斗的“孤岛”，而是能串联起从橡胶原料到轮胎成品，再到旧轮胎回收的整个产业链，实现全要素、全链条的数据贯通与业务协同，有效助推行业制造模式与产业形态转型升级。

当下，制造业的竞争早已由单个企业的竞争，升级为产业链供应链的竞争。行业专家早已作出设想，通过构建产业链级数据互联平台，智能工厂能实现上下游订单、产能、物流、质量的实时协同，让整个产业链像一个整体一样高效运转，从而提升供应链韧性与资源配置效率。

如今，愿景正在越来越多行业领域落地。

家电领域，海尔冰箱构建柔性供应链协同平台，打通1700多家供应商数据链路，快速满足用户需求。海信空调的智能制造模式目前已在26家上下游企业实现应用。在青岛本地，海信空调已联合11家青岛本地供应商，对多个生产核心环节进行数字化改造，构建起“数据驱动、敏捷响应”的智慧供应链体系。供应商入库效率平均提升25%，库存周转率优化18%。

电力装备领域，特锐德的智能制造建设经验在同行业及供应链上下游企业中累计复制推广18家。汉缆股份搭建电缆全生命周期智能服务系统，建设供应商采购协同平台（SRM系统），实现企业和供应商采购信息协同，提升物料配送效率。

仪器仪表领域，海克斯康以“智能制造+工业互联网”大生态理念为引领，探索以“全场景数字化、全链条智能化、全要素协同化”的创新实践，形成可复制的“青岛模式”，赋能300家上下游企业协同升级。

一端链接产业链上下游，另一端则链接市场，实现价值链的拉升。

中车四方股份搭建列车健康监测系统，集成运用大数据、云计算等技术，远程诊断运行故障，保障列车运行安全。中加特自主研发物联云平台，为客户提供设备远程监控、故障诊断、性能优化等全方位的远程云端运维服务。

一座座加速进化的智能工厂，正逐步勾勒出青岛制造业的未来图景，为青岛加速推进新型工业化，实现制造业高质量发展提供坚实的支撑。（青岛日报/观海新闻记者 孙欣）

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