（来源：新华日报）

□ 本报记者 王岩 见习记者 李立晨

“按下叫料键，不到5分钟，AGV小车载着工具箱就送来了。”12月17日，在徐工重型中小吨位轮式起重机装配线上，一线操作工毛辉举起手中的专属叫料手机，向记者展示智能工厂的便捷。

不远处的轮胎装配工位上，徐工重型智能制造研究所所长郭奇正面对智能触控板，对眼前的4台机器人发出指令。“前几年，装轮胎还需要8名工人靠双手和辅助工具输送、拧紧，耗时又费力。现在，机器人自动抓取、输送、拧紧、检测一气呵成，不到10分钟就可以完成一吨重轮胎的装配。”郭奇说。

这样的智慧车间，是徐工聚焦智能化、数字化探索的生动实践。11月下旬举办的2025世界智能制造大会上，工业和信息化部等六部门联合公布首批15家领航级智能工厂培育名单，徐工凭借“全球定制敏捷交付的移动式起重机智能工厂”项目入选，并与其他入选企业共同发起“领航行动计划联合倡议”，推动行业智变升级。

党的二十届四中全会提出，坚持把发展经济的着力点放在实体经济上，坚持智能化、绿色化、融合化方向。徐工全力推动“智改数转网联”董事长“一号工程”，于去年启动“精益智造领航工厂”项目，如今已从1.0版本的“一模三化”升级至覆盖“研产供销服”全业务链的2.0版本“七星领航”模式——实现端到端研发、敏捷交付、智慧运营、孪生工厂四大创新，更达成AI赋能、技术自主可控、模式可复制三大突破。

“海外订单占比从2020年的5%飙升至如今的50%以上，一车一单成常态，而传统产线走量的模式无法满足当下市场的个性化、定制化需求，智能工厂的变革势在必行。”郭奇说，他们研发的起重机目前涵盖400多个型号、1200种定制组合，重构“多品种、小批量、高定制”的制造范式。

记者了解到，徐工构建起行业首个千吨级起重机研制平台，以模块化设计和云端协同为支撑，实现从“大规模生产”向“大规模定制”的转型。全球客户可在线参与设计，精准响应个性化需求。通过六大在线系统，徐工实现从订单接收、生产调度到产品交付的全流程中央集控、动态可视，订单整体交付周期缩短55%。

“荷兰一家知名企业为响应当地低碳政策，寻求‘零排放’起重机，找到我们定制产品。”徐工重型海外营销公司技术支持部部长、欧洲运营中心总经理任印美介绍，“我们整合200条客户定制需求，开发出采用混合动力技术的60吨级移动式全地面起重机，满足纯电、插电、活动等多种场景需求。”据了解，该定制化起重机已有近20台交付或待发海外市场。

从功能到机型，甚至涂装颜色，徐工都尽可能满足客户的个性需要，比如主打金黄色的徐工，现在就有了白色、橘红色、粉色等各色起重机。郭奇介绍，通过模块化、标准化设计，他们实现“换产零等待、质量零缺陷”的柔性制造，既满足了个性化需求，又有效控制了成本。

智能化背后，更有核心技术的突破。“前些年，300吨以下起重机核心零部件国产化率不到70%，如今我们已经实现100%自主可控！”郭奇语气坚定地说。历经十余年攻关，徐工的超大吨位起重机已完成从千吨级向4000吨级的跨越，研发能力从过去4年推出1款产品，升级为两年推出3款产品，连续7次打破最大吨位的世界纪录。

在这个全球规模最大、单位面积产出最高的轮式起重机生产基地里，记者感受到智能化的变革随处可见：150余台机器人智能运作、17条智能产线、4个数字化车间高效协同。在6万平方米的装配车间内，除了轮胎装配的“机器换人”，走台板装配、车架车桥上线等关键工序均实现自动化。郭奇指着数字化大屏表示，上面实时跳动的生产数据让管理“看得见、穿得透、管得住”。

作为产业“链主”，目前徐工正将成熟的建设经验、智造标准向全球35家基地及产业链上下游120家企业复制推广。以龙头带链条、以协同强集群，徐州工程机械产业正朝着世界级目标稳步迈进。记者离开时看到，厂区内升级版的大吨位起重机领航工厂正紧锣密鼓建设，郭奇笑着向记者发出邀请，“来年再来看新变化！”