（来源：水泥网APP）

截至2025年6月，全国水泥产量为8.15亿吨，同比下降4.3%，国内水泥需求继续下滑，供需矛盾日益突出。面对严峻的市场形势，持续降本增效，提升企业竞争力，是企业应对困局的关键。

在水泥生产流程中，粉磨系统堪称“耗电大户”，其耗电占比超60%，能耗高、效率低的问题，长期制约着水泥行业的节能降耗进程。目前，部分水泥企业已经将水泥粉磨电耗降低到20度电左右，由此在市场竞争中，形成了较大的成本优势。

从行业应用经验来看，水泥半终粉磨工艺系统在降低企业粉磨能耗方面具有显著优势。

1、与传统联合粉磨工艺系统相比，须采用一台物料处理能力较大的辊压机和一台喂料、分选能力大的下进风双分离高效选粉机，V型选粉机与双分离高效选粉机则共用一台系统风机，取消了联合粉磨系统中一台循环风机与旋风收尘器（双旋风筒或单旋风筒）及部分管道和输送设备，减少了设备数量及维护点，维修成本降低。

2、半终粉磨系统中直接采用高浓度布袋收尘器收集由辊压机段挤压所产生的及管磨机段粉磨后生产的水泥成品，避免了大量＜45μm细粉进入管磨机内部，导致细磨仓出现“过粉磨”所引起的研磨体及衬板表面严重粘附现象，使管磨机系统始终保持较高而稳定的粉磨效率。

3、水泥成品经过高浓度布袋收尘器收集，后续管道与系统风机中的粉尘浓度显著降低，彻底消除了传统联合粉磨工艺系统中导致管道与循环风机叶轮磨损严重的因素，降低了系统设备磨损并减少了装机功率，设备磨耗量明显降低、整个系统粉磨电耗低。

4、该系统的管磨机段既可由闭路粉磨流程转换为开路粉磨流程、亦可由开路粉磨流程转换为闭路粉磨流程，实现了一套粉磨系统可开、可闭的灵活转换与调节，转换操作简单、快捷。

5、辊压机水泥半终粉磨工艺系统中，当后续管磨机系统为开路方式操作时，即辊压机段创造的成品与开路管磨机粉磨系统生产的成品共同混合入库，成品颗粒级配范围比闭路操作时要宽。

6、当后续管磨机系统为闭路方式操作时，即辊压机段创造的成品与闭路管磨机粉磨系统生产的成品共同混合入库，成品颗粒级配范围仍然比开路操作时要窄，且由辊压机制造的水泥颗粒球形度非常低，其颗粒形貌多呈不规则的长条状、多角形等。

7、采用辊压机高效率料床粉磨设备制得的水泥颗粒分布范围相对集中（分布窄），即颗粒粒径更均匀，均匀性系数n值增大，颗粒之间空隙增多，水泥粉体颗粒堆积密度就小，难以形成最紧密堆积，当达到相同流动度时需要多加水，水则变成了填充物，充填于水泥颗粒之间的空隙、穴道，导致水泥标准稠度需水量增大；水泥制成系统的粉磨效率越高，对增产、节电越有利，但成品水泥需水量增大现象则会越突出，这就是半终粉磨闭路工艺系统水泥标准稠度需水量偏大的主要原因之一。

8、该系统因辊压机段挤压生产的水泥中≤5μm以下微细颗粒含量较高、成品水泥比表面积与抗压强度一般均偏高，为综合利用工业废渣，大掺量制备复合水泥、降低水泥生产成本创造了先决条件。该系统应权衡水泥使用性能与系统高效、增产、节电等几个方面的关系，并对系统中相关控制参数、管磨机内部结构以及所用混合材料品种等做出相应调整，以使水泥成品性能满足混凝土制备要求。

9、该系统中管磨机磨尾配置有单独的通风、收尘设备，收尘风机采用变频调速控制，便于生产过程中磨内通风量的调节与操作。

同时，结合智能化设备的判断分析来解决现场粉磨系统的波动，还可以使水泥粉磨系统运行过程更加稳定，运用智能化手段对粉磨系统进行改造，可以提升生产效率、提高产品质量、降低系统能耗、促进节能减排，产生良好的经济和环境效益。

降低成本是提升企业竞争力和盈利能力最为有效的方式之一，为加速行业技术升级，协助水泥企业应对市场挑战。中国水泥网定于9月23日-24日，在山东淄博召开“第十四届中国水泥节能环保技术交流大会暨第六届智能化高峰论坛”。本次大会将汇聚行业专家、企业代表及众多产业相关方，集群体智慧，推动水泥行业节能环保及智能化转型升级。