（来源：有机硅）

有机硅公众号连载道康宁专著

《先驱四十年》之四十八

第四章第二节  工艺改进

聚合物生产

生产流程的下一步是通过水解反应制备DOW CORNING 200®硅油。1945年8月，新工厂首次在聚合物精加工车间（303号楼）的200加仑搪玻璃反应釜中进行小规模水解。一年后，水解反应在一个750加仑的Pfaudler反应釜中进行。到1947年1月，303号楼内建立了一套连续水解系统。聚合物精制团队负责将实验室开发的树脂和硅油产品准备好，以便交付给客户。该团队与实验室人员紧密合作，调整配方以满足不同客户的规格需求。

在此期间，人员调动频繁。1945年10月，原303号楼主管Zeke Dennett调至Andy Kauppi的产品开发组，其助手Jim Fletcher接替Moyle博士负责中试车间运营。Bill Kuhlman成为303号楼聚合物精制车间的新主管，1946年Dick Clark从Hunter博士的研究组调任助理主管。

由于”Big Bertha”反应器提高了硅油和树脂的产量，303号楼在1948年和1949年间扩建至原来规模的两倍。此时，多种硅油产品已投入商业化生产，包括多种粘度的二甲基硅油（200系列）、硅油乳液以及含苯基硅油：DOW CORNING 510®、DOW CORNING 550®和DOW CORNING 710®。树脂产品包括涂层树脂：DOW CORNING® 801、DOW CORNING® 802、DOW CORNING® 803 和DOW CORNING® 804、Pan Glaze, 层压树脂DOW CORNING® 2103 以及绝缘树脂DOW CORNING® 993 和DOW CORNING® 996。聚合物精制团队还生产一种中间体产品，即用于生产硅橡胶（SILASTIC®)的环状二甲基硅氧烷混合物。

流化床技术‌战后民用市场的持续增长和国际业务的起步，使得工厂产能持续承压。尽管直接法工艺有助于提高氯硅烷的产量，但仍需要新的生产技术来满足不断增长的需求。

“Big Bertha”投产后，研发团队开发出流化床连续生产氯硅烷的高效工艺。Bob Rownd与另外两位化学工程师Tom Vukovich 和 Don Gilson，以及实验室技师Don Vallender组成专项小组，在304号楼扩建区的两个实验性6英寸直径流化床中研究二甲基二氯硅烷生产技术。

经过大量试验后，在304号楼设计并安装了一个2英尺直径的流化床，并于1951年6月开始运行。一个更大的4英尺流化床反应器于1951年12月在位于304号楼南面的309号楼投入运行。新流化床极大提高了二甲基二氯硅烷的生产能力和效率。随着4英尺流化床产出的充足物料，”Big Bertha”转而生产Barry工艺所需的三氯硅烷。

随着业务的持续增长，在原流化床的东面（317号楼）又安装了两个额外的流化床。同时新建501号楼作为专用车间，专门用于生产含甲基硅氧烷的产品。

当501号楼投产后，303号楼内原用于甲基硅氧烷生产的设备逐渐转而生产硅树脂和含苯基硅油。由Bill Kuhlman的领导，负责这两项操作的监管人员有Dick Holm、Joe Francis、Wayne Barrett、William (“Red”) Strack 和 Dick Clark。

在建造501号楼的同时，新建了一个蒸馏设施502号楼，用于对直接法流化床产生的多种产物进行连续分离。Tom Kelly从设计工程部调任来管理这个新设施。

待续............