转自：新华财经

云天化大为制氨全球首套深度融合人工智能算法、先进过程控制（APC）与实时优化（RTO）技术的智能煤气化装置自2024年6月28日一次投运成功后已连续安全运行一年，多项关键指标刷新行业纪录，标志着我国煤化工行业在“双碳”赛道上跑出加速度。

零点突破：16个AI模型“接管”复杂工况

“往昔，我们依靠人工紧盯仪表，凭借过往经验来调节阀门，而如今，先进的算法能够在秒级时间内给出最佳解决方案。”大为制氨总经理于最达感慨。

为积极响应国家“双碳”战略目标，加速自身数字化转型进程，云天化大为制氨联合华为、华东理工大学、杭州司南智能等单位，历时18个月攻克气化炉温度软测量、强耦合变量控制等“卡脖子”难题，自主研发16个AI子模型，实现装置大规模、多变量、强干扰工况下的“一键智控”。

效益亮眼：投资回收期不足一年

智能化升级带来的效益立竿见影。

煤气化单元自动化率飙升至96.88%，人工操作频次下降95.58%，年节约原料煤9100吨，减排二氧化碳2万吨……多项数据显示，“一键智控”不仅带来了便捷，更大幅提升了生产效益。

2025年，锅炉、硫回收、除盐水、尿素等装置APC改造相继验收，锅炉吨蒸汽煤耗降低2.08%，年节标煤6602吨；尿素装置氨耗下降1.51%，年减排二氧化碳3162吨，各运行指标“亮眼”。

今年上半年，合成氨、尿素、高压蒸汽产量均创建厂以来半年度新高，综合节约标准煤8500吨，减排二氧化碳2.23万吨，实现收益近千万元，静态投资回收期不足一年，展现出极高的投资回报率与经济效益，充分证明了智能化改造的巨大价值。

持续进化：运行数据反哺模型迭代

依托智能化装置实时采集的数据，云天化大为制氨技术团队对气化装置的8个模型展开深度再训练，模型可用性实现了质的飞跃，提升幅度超50%。

同时，为保障智能系统的长效稳定运行，他们同步建立起标准化运维体系，精心打磨出一套可广泛复制、推广的“大为方案”。

目前，该方案已在云天化集团内部全面推广。不仅如此，其影响力还辐射至行业外部，吸引了10余家煤化工企业慕名前来交流学习，其中5家企业已明确表达了合作意向，有望共同携手推动行业智能化进程。

未来图景：打造煤化工“智慧大脑”

“云天化大为制氨将以‘模型优化+人才驱动’双轮协同，持续迭代APC/RTO系统，培育工艺与运维‘双精’专家团队。”于最达对未来发展规划清晰明确。

如今，大为制氨正朝着“打造煤化工板块极具竞争力行业标杆”的愿景阔步前行。下一步，大为制氨将以此次突破为新起点，为煤化工行业绿色、高效、智能发展贡献“大为样板”，为云天化绿色高质量发展贡献更多力量。（尹富勇、孙国武）

编辑：赵鼎