□本报记者 秦海峰

　　从传统“制造”迈向高附加值“质造”，山西省探索出一条以质量为核心驱动力的产业链跃升新路径。近年来，山西省市场监管局创新构建“标准引领—NQI（国家质量基础设施）升级—数智赋能—协同联动”模式，系统化破解产业升级难题，为培育新质生产力注入澎湃动能，其成功实践为全国产业链供应链现代化水平提升提供了“山西方案”。

　　山西将标准化作为质量强链的“先手棋”，聚焦重点产业链精准发力。在智能纺织机械领域，该省产业链质量技术创新联合体不仅一举攻克23项“卡脖子”技术，更将创新成果凝练成“硬规则”——主导及参与制定国家标准11项、行业标准24项；在第三代半导体产业链方面同样成果斐然，制定国家标准5项，打通了“技术—专利—标准—产业”高效转化通道，让标准成为引领产业向高端迈进的“导航仪”。

　　如何让NQI真正成为企业发展的“助推器”，山西深入研究其赋能机制，精准对接企业痛点。以风电装备产业链为例，链上龙头企业依托国家级质检中心强大的检测能力，在耐高温耐腐蚀合金材料等关键技术上取得突破性进展，其检测结果获得国际权威机构互认，产品得以顺利打入国际市场。更显著的变化发生在法兰锻件产业。过去，法兰锻造企业饱受产品质量波动困扰，客户投诉不断。通过引入国家法兰锻件产品质量监督检验中心（山西）提供的全链条质量诊断和改进方案后，产业链企业建立了精细化过程控制体系，产品缺陷率从行业平均的3%以上降至1%以下，准时交货率从不足80%跃升至95%以上，客户投诉率更是断崖式下降60%，低于0.5%，风电法兰市场占有率稳居国内前三。NQI的综合服务效能，正转化为企业实实在在的竞争力。

　　数字化、智能化是提升质量效能的关键引擎。山西引导企业运用产业质量图谱精准识别瓶颈，驱动全流程变革。作为山西省高端装备制造产业链“链主”企业，中车大同电力机车有限公司建成了覆盖设计、制造、服务全流程的数字化质量管控体系。通过产品数据采集、监控与分析，实现过程预防性管控以及重要零部件追溯，确保产品全生命周期管理可控，效果立竿见影。外部质量损失率年均下降超过10%，机车出厂前的“零公里”质量问题从平均每台18项以上降至2.2项，一次交验合格率稳定在98.6%的高位。数智化，正成为山西制造提质增效的“金钥匙”。

　　单打独斗难成气候，协同创新方能激发乘数效应。山西创新开展产业链联合巡检与精准帮扶，深化链上企业“抱团”合作。在高端装备制造产业链，太重集团等23家链上骨干企业组建联合技术攻关组，针对长期制约大型装备可靠性的焊接工艺难题进行协同研发，关键焊缝合格率从90%左右显著提升至97%，省内关键配套率也随之从25%提高到30%以上。第三代半导体产业链的质量技术创新联合体，为30余家链上企业提供“上门问诊”式精准检测校准服务，成功解决了困扰行业已久的“碳化硅粉料纯度批次波动”等17项技术难题，使核心原料合格率从92%跃升至98%，稳定了产业根基。智能纺织机械产业链引入的“飞检”制度成效卓著，累计整改质量问题120余项，关键配套件合格率从90%提升至96%，有力支撑了整机性能提升，带动年产值突破50亿元，海外订单同比增长35%。更令人振奋的是，高端装备制造与风电装备两大产业链打破界限，成立了跨链质量强链联盟，共享资源、共克难题，协同推动两大产业链增收超200亿元，“1﹢1>2”的全链协同效应正在加速释放。