“随着人形机器人技术能力、应用场景的不断拓展，让我们看到了一个充满无限可能的未来。” 在十四届全国人大四次会议新闻发布会上，大会发言人娄勤俭带着与会嘉宾，畅想关于人形机器人的未来。对广大公众来说，通过线上观看视频、线下参观体验，已经或多或少对人形机器人有所了解。 但人形机器人究竟是怎么生产出来的？

2026年1月29日，北京人形机器人创新中心中试验证平台正式启动，并下线了第1000台客户定制化样机。记者深入中试验证平台生产一线，探究人形机器人如何从图纸上“站”起来。

生产线上，工作人员正在对机器人进行安装调试。

物料入库

每个零件都有自己的身份证

东南五环外，北京经济技术开发区（亦庄），四通八达的机动车道，车流中不断出现正在测试、运营的无人驾驶车辆。非机动车道，无人配送车与自行车、电动自行车和谐并行。2025年4月，全球首个人形机器人半程马拉松在此举行。2025年8月，全球首家具身智能机器人4S店也在此开业。

在亦庄这座“未来之城”，北京人形机器人创新中心中试验证平台，是关于科技与创新的最新闪光。 中试，是产品正式投产前的中间阶段试验，介于实验室研发与大规模量产之间，通过较小规模生产验证产品可生产性及工艺稳定性。中试验证平台生产制造负责人黄哲用通俗的话语解释：“我们把图纸上的设计变成人形机器人实物。”

“左转弯，请注意！”在平台一层的智慧库房，一辆AGV（自动导引车）一边发出语音提示，一边带着灰色料箱往4号电梯移动。通过信号控制，AGV无需接触电梯摁钮，就能带着机器人生产所需的物料，自己“乘坐”电梯抵达想去的楼层。

中试验证平台建筑面积9700平方米，从一到六层分别是智慧库房、测试服务区、生产示范线、小批量试制线、关节生产示范线、办公区。 所有物料都是从一层的智慧库房进入，哪怕是一颗螺丝钉，也是从这里开启它参与人形机器人生产验证的全过程。

库房占地面积只有300多平方米，但是立体仓高达6米，可容纳超过5000个标准料箱。和传统库房最大的不同，就是这里采用数字化运维方式。AGV在库房内来回穿梭，无需人为操控，自动搬运、拣选和配送物料。从库房里的监控屏幕上，可以实时看到它们上下左右忙碌的身影。繁忙但整洁安静，整个库房只听见轻微的电机声和AGV偶尔传来的语音提示。

智慧库房内，AGV自动搬运、拣选和配送物料。

黄哲说：“我们这个智慧库房平时只需要一两个师傅在场，但库容是传统仓库库容的4倍以上，出入库分拣效率是传统仓库的3倍以上。”

智慧库房只是整个中试验证平台一体化数字化运维系统的一个环节，可以实时监控库存状态、物料流动等信息，实现仓储数据的实时更新和分析，为生产计划和供应链管理提供数据支持。举个最直观的例子，AGV搬运的料箱上都有编码，料箱里的每个零件也都有编码，就像是身份证。 料箱和零件从哪儿来、去向哪里，出现问题去哪找它们，全程可追溯。

生产调试

看着不起眼精度却是毫秒级

中试验证平台五层是关节生产示范线，这里在进行人形机器人各类关节的生产与测试。

示范线上，工人们一会儿看着眼前的电脑屏幕，一会儿摆弄手里的黑盒子。毫不起眼的黑盒子，却是人形机器人的关键部件——关节。在外行看来，组装过程中的所有机器人关节，只有大小之分，形状上区分不明显，看不出来是用在机器人的哪个部位。

关节生产负责人石海光笑着说：“组装过程中，工人们手里拿着关节散件，当然看不出来，具体用在哪儿得看成品。”到了成品存放区域，贴着身份编码的关节分门别类。他开始介绍：“我们现在一共有11种型号的关节，可能看起来区别不大，无非是有的大一点，有的小一点。但其实他们都有明确的用处，有的装在头部，有的装在手部，有的装在腿部。安装部位不一样，对关节的要求也就不一样。”

石海光说，关节的外观看起来朴实无华，但其内部的核心科技都是由中试验证平台工程师自研完成，“整条关节产线也都是我们自研的。”现在市面上所有的人形机器人关节，在这条生产示范线上都可以生产。

此前曾有媒体报道， 人形机器人生产还依赖“手搓”。“在研发阶段，‘手搓’是非常正常的。研发意味着还没量产，怎么可能上自动化生产线呢？ 当然是先‘手搓’。”石海光简洁明快地破解了关于“手搓”的疑虑。

生产线上，工作人员正在对机器人进行安装调试。

他进一步解释，公众理解的自动化生产线，通常都出现在量产阶段，“现在大家能看到在其他产业，比如汽车制造工厂实现自动化生产线。因为汽车产业经过了上百年的发展，市场规模也需要工厂采用自动化生产线。”

实际上整个中试验证平台，是一个高度柔性化、数字化、模块化的生产和验证枢纽。比如三层的生产示范线，机器人按照躯干、上肢、下肢、头部、髋部、电池……不同模块被分线装配，每个模块完成组装后先进行独立测试，合格后再进入整机集成。 从墙壁上的宣传标语看，这条生产示范线在装配调试时，要达到毫秒级的精度。

生产线对调试的精度要求达到毫秒级。

四层是小批量试制线，这一层就可以实现小批量的机器人整机和关键模块的打样、装配与验证任务。

测试交货

帮助企业完成“最后一公里”

模块独立测试、整机集成之后，就会形成公众印象中的人形机器人。 在二层的测试服务区，能看见最多集成完毕的人形机器人。

测试会模拟人形机器人在真实应用场景中可能遇到的各种工况，用以验证其可靠性。跑步能跑多久，稳定性高不高？低温环境能坚持多久？高温又能忍受吗？这个全能试炼场，就是要找出机器人身上存在的不足。经过反复测试和调整，最终顺利通过所有测试的机器人，便意味着可以交付了。

有测试人员正在遥控机器人进行爬坡测试，机器人很“听话”地在测试场地内上坡、下坡、平稳运行。 目前的人形机器人完全可以在设定好的路线中自主行动，而且可以智能避开障碍物。

测试人员正在对机器人进行测试

中试验证平台内，就有很多这样的机器人“员工”。比如在三层的生产示范线，就有人形机器人自主搬运物料箱，配合生产线上的装配工人。黄哲很有信心地说：“未来，还会有越来越多的机器人员工、数字员工加入我们的生产线中。”

目前，中试验证平台拥有试制生产和测试设备500台套，具备具身智能机器人年产能5000台套的能力。而在此前很长一段时间内，对人形机器人有想法的高校、科研院所、初创企业经常需要面对没有生产线、缺乏场地、无法测试的问题。

从图纸到机器人的过程，有人称之为“痛点”，也有人说是“断点”，更夸张的说法是“鸿沟”“死亡之谷”。中试验证平台通过研发创新，“从0到1”搭建了生产检测流程，涵盖在线检测、静态检测以及装配完毕后的动态检测全流程。

生产线上，工作人员正在对机器人进行安装调试。

跨越“鸿沟”有了“摆渡人”，卡住初创企业的“最后一公里”终于被打通。黄哲说：“尤其是大学生创业企业，从设计到实物会面临很多困难。而我们可以帮助他们，从图纸开始把想法最终落到实物上，推动整个人形机器人产业的发展。”

来源：北京日报客户端

记者：孙毅